В данной статье в качестве примера рассмотрены горячекатаные листы средней и толстой толщины. Другие алюминиевые рулоны, алюминиевые пластины, алюминиевые полосы и изделия из алюминиевой фольги примерно такие же.
Проверка и контроль качества средних и толстых листов из алюминиевых сплавов подразделяются на входной контроль сырья и вспомогательных материалов, технологический контроль и контроль готовой продукции. Основными объектами контроля и контроля качества являются химический состав, внутренняя организация, механические свойства, качество поверхности, форма и размер. Входной контроль и контроль готовой продукции обычно выполняются штатными инспекторами, а технологический контроль может осуществляться путем сочетания самоконтроля, взаимного контроля и контроля штатными инспекторами. Химический состав, внутренняя организация и механические свойства в настоящее время отбираются случайным образом для физического и химического контроля. С развитием технологий обнаружения в особых случаях можно использовать и технологию неразрушающего контроля для 100% проверки внутренних дефектов. Качество поверхности, форма и размер должны быть проверены для первого материала, промежуточного отбора проб и хвостового материала в соответствии с требованиями контроля качества процесса. При проверке готовой продукции следует проводить комплексную проверку по техническим нормам.
1 Проверка и контроль качества приемки слитков
Для обеспечения качества листового проката крайне важно своевременно выявлять и не допускать попадания в производство неквалифицированных слитков. Слитки, используемые для производства пластин, должны пройти следующие проверки:
Химический состав. Проверьте, соответствует ли химический состав требованиям соответствующих технических стандартов.
Размерное отклонение. Включая толщину, ширину и длину слитка. При распиловке слитка необходимо также проверять угол пропила.
(3) Качество поверхности. Эти требования включают следующее:
1) Поверхность слитка без фрезерования не должна иметь шлаковых включений, холодных сращений и трещин. Остальные дефекты (такие как изгиб, трещины, расслоения, сегрегационные узелки и т.п.) не должны превышать требований соответствующих стандартов;
2) Поверхность слитка после фрезерования не должна иметь налипаний, отслоений алюминия, пор, шлаковых включений, коррозии, рыхлости, алюминиевой стружки и т.п. Масло и грязь на поверхности должны быть удалены. Глубина следов ножа и механических повреждений должна соответствовать нормам. Заусенцы с обеих сторон слитка необходимо соскоблить;
3) Глубина пилообразных следов распиливаемого слитка должна соответствовать нормам, не должно быть опилок и заусенцев:
4) После строгания в слитке не должно быть остаточной сегрегации.
Проверка при большом увеличении: После гомогенизационного отжига образцы при большом увеличении необходимо отрезать от горячего конца, чтобы проверить, не перегорел ли он.
Для слитков, предназначенных для важных целей, образцы должны быть вырезаны для контроля разрушения при малом увеличении или ультразвуковой дефектоскопии.
На торце слитка должна быть указана марка сплава, номер печи, номер плавки, номер корня и номер сырья. Слиток после приемки должен быть оштампован контрольной пломбой. На слитки, которые из-за проблем с качеством необходимо использовать не по назначению, также следует наносить соответствующую маркировку.
2 Проверка и контроль качества процесса фрезерования и травления слитков
A Проверка и контроль качества процесса фрезерования
Поверхность слитков полунепрерывного литья часто имеет сегрегационные поплавки (сегрегационные узелки), иногда со шлаковыми включениями, рубцами и поверхностными трещинами. Поэтому слитки сплавов и слитки чистого алюминия для плакированных алюминием пластин и слитки, используемые для производства пластин из чистого алюминия толщиной более 18 мм, подлежат фрезерованию. Для пластин из чистого алюминия с низкими требованиями к качеству поверхности слитки можно травить, а не фрезеровать.
Проверка процесса фрезерования
При проверке процесса фрезерования следует обратить внимание на следующие моменты:
(1) Температура слитка во время фрезерования не превышает 40 градусов.
(2) Концентрация эмульсии, используемой для фрезерования, составляет 3–5 % для твердых сплавов и 5–10 % для мягких сплавов и чистого алюминия.
(3) Сумма максимального размера фрезерования с обеих сторон слитка обычно не превышает 40 мм. Минимальный объем фрезерования на одной стороне слитка должен соответствовать положениям регламента процесса фрезерования.
б Контроль качества контроля процесса фрезерования
При контроле качества процесса фрезерования следует учитывать следующие моменты:
(1) Правильно проверьте характеристики и количество фрезерования слитка.
(2) Осмотрите следы ножа на поверхности после фрезерования слитка. Глубина следа ножа и разница между плоскостями не должны превышать 0,1 мм.
(3) Если после фрезерования слитка через первый слой имеется продольная трещина длиной более 1000 мм, слиток следует отправить на лом; Если имеется трещина размером менее 1000 мм, она должна быть фрезерована до наименьшей толщины, указанной стандартом внутреннего контроля.
(4) После измельчения слитка поверхностную эмульсию необходимо вовремя протереть полотенцем, чтобы поверхность стала гладкой.
Разность толщин и механические повреждения слитка после фрезерования не должны превышать 3 мм.
(5) При обнаружении дефекта «малый хвост» после фрезерования слитков сплавов 2А11, 2А12, 7А04, 7А09 и 2А14 их можно использовать только для изготовления гражданских пластин.
(6) Слитки алюминия высокой чистоты и сплава 5А66 допускаются с поверхностными трещинами шириной не более 0,5 мм.
B Проверка и контроль качества процесса травления
Цель травления – удалить масло и грязь с поверхности слитка, сделать поверхность чистой и обеспечить качество пластины.
Положение о технологическом контроле
Слитки из алюминиевых сплавов с высоким содержанием магния, цинка и слитки из чистого алюминия при фрезеровании не травятся, а алюминиевые пластины и зажимы других слитков должны быть травлены. Когда наплывы поверхностной сегрегации слитков чистого алюминия без фрезерования превышают 5 мм или имеются слоистые металлические наплывы и т. д., их необходимо фрезеровать перед производством.
b Контроль качества технологического контроля
При контроле качества технологического контроля следует уделять внимание следующим вопросам:
(1) Поверхность слитка, алюминиевой пластины и зажимов после травления должна быть промыта, дефекты, влияющие на качество сварки, не допускаются.
(2) Глубина синяков, возникших в процессе подъема, не должна превышать 0,1 мм.
(3) Время хранения слитка, алюминиевой пластины и зажимов после травления не должно превышать 24 часов, в противном случае их необходимо будет травить снова.
3 Проверка качества и контроль качества процесса нагрева слитков
Проверка и контроль качества печи загрузки процесса нагрева слитков. Проверка и контроль качества печи загрузки процесса нагрева слитков. При проверке и контроле качества следует обратить внимание на следующие вопросы:
(1) Марка сплава, номер плавки, номер корня и характеристики слитка должны соответствовать производственной карте.
(2) Качество поверхности слитка должно быть проверено в соответствии с положениями процедур нагрева слитка в нагревательной печи.
(3) Слитки с разными системами нагрева нельзя смешивать и нагревать. Если требуется смешанная загрузка, следует разумно организовать заказ и принять соответствующие меры, чтобы температура нагрева слитка соответствовала требованиям.
(4) Строго соблюдайте соответствующие правила, запрещающие смешивание и замену слитков. Все сплавы должны быть загружены в печь согласно номеру плавки партии. Если есть особые требования, они должны обрабатываться в соответствии со специальными требованиями.
(5) Другие проверки должны проводиться в соответствии с соответствующими правилами нагревательной печи.
B Проверка и контроль качества процесса нагрева слитков При проверке и контроле качества процесса нагрева слитков следует уделять внимание следующим вопросам:
(1) Максимальное время пребывания слитка в нагревательной печи не должно превышать нормативов.
(2) Во время процесса нагрева откройте дверцу печи как минимум дважды, чтобы проверить, совпадают ли фазы нагревательных элементов, чтобы температура нагрева слитка соответствовала требованиям:
(3) Прежде чем покинуть печь, проверьте заданную температуру и время изоляции печи в соответствии с соответствующей системой отопления.
(4) Температуру слитков, выходящих из печи, следует измерять и фиксировать поштучно. Для нагревательной печи нажимного типа следует также учитывать разницу температур между верхним и нижним слоями печи.
(5) При выходе из печи также необходимо проверить состояние окисления поверхности слитка и наличие посторонних предметов на верхней и нижней поверхностях слитка, чтобы предотвратить вдавливание посторонних предметов в слиток во время горячей прокатки.
(6) Проверьте порядок загрузки печи, чтобы обеспечить плавность информации о качестве верхнего и нижнего процессов.
4 Проверка качества и контроль качества процесса горячей прокатки средних и толстых листов.
Горячая прокатка обычно относится к прокатке выше температуры рекристаллизации металла. После горячей прокатки пластины из алюминиевых сплавов в основном находятся в состоянии сосуществования рекристаллизационной и деформационной структуры. При горячей прокатке металл обладает хорошей пластичностью и низкой стойкостью к деформации. Для прокатки можно использовать большие слитки и большое обжатие, что позволяет полностью использовать мощность оборудования и повысить производительность.
Качество горячей прокатки напрямую влияет на качество конечного продукта. При производстве необходимо строго соблюдать технологический регламент и тщательно проверять соответствие стандартам продукции для обеспечения качества горячекатаных листов. Проверка качества текста
Проверка качества процесса горячекатаного листа
При проверке качества процесса горячекатаной листовой стали следует учитывать следующие моменты:
(1) Проверьте работу оборудования, проверьте, в порядке ли поверхность роликов (включая рабочий ролик, опорный ролик, вертикальный ролик), направляющий калибр, роликовый стол, ножницы и т. д., синхронизированы ли ролик и роликовый стол, и Если к ролику и роликовому столу прилип алюминий, его следует своевременно удалить.
(2) Устраните разницу между показаниями давления, направляющего манометра и вертикального ролика и фактическим значением; проверьте, чувствительны ли рукоятка панели управления и индикация прибора, проверьте, не заблокировано ли, не ослаблено ли сопло эмульсии и правильный ли угол.
(3) Проверьте температуру, концентрацию и качество внешнего вида эмульсии, нет ли запаха и порчи, и своевременно устраните проблемы.
(4) Проверьте силу прокатки и основной ток машины при каждом проходе во время прокатки, они не должны превышать указанную нагрузку.
(5) Проверьте начальную и конечную температуру горячей прокатки литых слитков.
(6) Основным контролем горячекатаных листов является качество поверхности, форма и размер.
(7) Проверьте состояние поверхности горячекатаных роликов. Если ролики серьезно залипли алюминием или покусаны, ролики следует вовремя заменить.
(8) Проверьте, плавно ли ролик транспортирует слиток во время горячей прокатки, должен ли материал быть прямым при подаче, а головка материала не должна выходить за пределы ролика во время горизонтального расширения.
(9) Используйте сжатый воздух, чтобы своевременно сдувать эмульсию с поверхности пластины во время последнего прохода прокатки, чтобы предотвратить спекание пластины.
(10) Проверьте вращающуюся кромку пластины. Край прокатки не должен каждый раз превышать 6 мм.
(11) Проверьте, соответствуют ли усилие прокатки и давление прохождения во время процесса прокатки требованиям технологических регламентов.
(12) Своевременно проверяйте размер пластины во время прокатки:
1) Измерение ширины и толщины плиты следует производить на расстоянии 5 м от ее вершины. После того, как пластина будет оценена, класс и статус качества должны быть указаны в производственной карте, а фактический размер должен быть измерен и проштампован.
2) Перед резкой пластины необходимо выбрать соответствующий измерительный инструмент для измерения ширины и толщины пластины на расстоянии 5 м от конца пластины и обратить внимание на соответствующие правила, касающиеся требований к технологическому запасу. В случае обнаружения проблем следует своевременно принять меры, чтобы гарантировать отсутствие неправильной проверки или пропуска проверки.
(13) При проверке размеров горячекатаных листов необходимо соблюдать следующие спецификации: Требования к горячекатаной поверхности. В процессе горячей прокатки поверхности полос и валков должны быть тщательно проверены на предмет каких-либо прилипаний или следов алюминия. При обнаружении каких-либо проблем оператор горячей прокатки должен быть своевременно уведомлен для их устранения.
B Контроль качества процесса горячей прокатки
При контроле качества процесса горячей прокатки следует учитывать следующие моменты:
(1) В начале прокатки, если температура валика низкая, последняя прокатка должна быть слегка сильнее прижата, чем обычная прокатка, в противном случае это легко приведет к чрезмерной толщине. По мере повышения температуры ролика диаметр ролика постепенно увеличивается, поэтому уменьшение за последние несколько проходов следует постепенно уменьшать. Как правило, после прокатки 4–5 кусков материала процесс прокатки становится стабильным и нормальным.
(2) При одинаковых условиях прокатки максимальное обжатие при прокатке широких листов должно быть больше, чем при прокатке узких листов. Например, при прокатке листа шириной 1500 мм его следует прижимать на 0,5 мм больше, чем при прокатке листа шириной 1200 мм. Таким образом, прокатанный лист будет соответствовать требованиям, поскольку упругий изгиб ролика больше, когда лист широкий.
(3) При прессовании последнего прохода прокатки следует учитывать температуру слитка. Как правило, разница температур в 10–20 градусов мало влияет. Если разница температур составляет 20–50 градусов, необходимо отрегулировать последнее уменьшение прохода. Если температура низкая, конечное обжатие должно быть соответствующим образом уменьшено при той же скорости прокатки, а если температура высокая, ее следует соответствующим образом увеличить.
(4) Когда эмульсия горячей прокатки охлаждает валок, его следует часто вращать. Не охлаждайте эмульсию, когда валик остановлен, поскольку в этом случае валик легко примет форму эллипса, что приведет к периодической неравномерной толщине пластины.
(5) При высокой скорости прокатки эмульсию можно подавать раньше, а при низкой скорости прокатки ее можно подавать позже. При низкой температуре валика эмульсию можно добавлять позже, а при высокой температуре валика эмульсию можно добавлять раньше. При этом следует учитывать и температуру металла.
(6) Когда обнаружено, что в середине пластины имеются волны, эмульсию можно заранее подать для охлаждения или эмульсию в средней секции можно использовать для регулировки в следующих нескольких проходах для увеличения потока эмульсия в средней части. Когда волны обнаруживаются на обеих сторонах пластины, скорость прокатки можно соответствующим образом увеличить. Если в последнем проходе появляются волны, эмульсионные трубы с обеих сторон можно использовать для прямого охлаждения. Когда скорость прокатки нормальная и в середине листа обнаруживаются волны, обжатие можно соответствующим образом увеличить.
(7) При прокатке узкого материала и переходе на широкий материал необходимо заранее добавить эмульсию для охлаждения, поскольку после прокатки узкого материала температура валка высока, и эмульсионное охлаждение можно использовать на последних нескольких проходах. Либо скорость прокатки можно немного уменьшить, чтобы избежать промежуточных волн.
(8) Во время прокатки направляющая на стороне подачи должна слегка зажимать слиток или полосу, чтобы предотвратить ее перекос, в то время как направляющая на стороне разгрузки должна быть открыта.
(9) Если во время прокатки обнаружено прилипание алюминия или грызение рулона, машину следует вовремя остановить для обработки; если ситуация серьезная, рулон необходимо заменить.
(10) Во время прокатки следует тщательно проверять качество поверхности полосы и рулона и своевременно принимать меры для устранения обнаруженных проблем.
(11) Чтобы предотвратить растрескивание кромок, операцию прокатки кромок следует выполнять осторожно. Величина прокатки кромки определяется свойствами сплава, но величина прокатки кромки каждый раз не должна превышать 6 мм.
(12) При прокатке слитков с алюминиевыми пластинами эмульсионный трубопровод должен быть закрыт на первых четырех проходах, чтобы предотвратить попадание эмульсии на поверхность прокатываемой детали. Абсолютное уменьшение при первом проходе соответствует толщине алюминиевой пластины.
(13) При прокатке твердого сплава или алюминиевого сплава с высоким содержанием магния всегда обращайте внимание на то, наклонена ли заготовка вверх. Если эта тенденция велика, заготовку необходимо вернуть.
(14) Перед прокаткой слитков из алюминиевого сплава с высоким содержанием магния необходимо тщательно проверить эмульсионный трубопровод, отрегулировать форму ролика, а скорость захвата слитка должна быть низкой, чтобы предотвратить повреждение защитной пластины.
(15) Второй помощник оператора должен обратить внимание на то, что, когда алюминиевая пластина, прокатанная на последнем проходе, еще не вышла, сначала попробуйте задний ролик, чтобы проверить, есть ли какие-либо проблемы. Это позволит избежать случайного выхода из строя заднего ролика, что затрудняет разгрузку и царапает нижнюю поверхность пластины.
(16) Каландрист всегда должен проверять, не забывает ли оператор открыть и закрыть эмульсионную трубку, и проверять, не засорена ли эмульсионная трубка.
(17) При прокатке слитков сплава с алюминиевыми пластинами толщиной менее 5 мм первые два прохода выполняются на минимальной скорости 0,5 м/с, чтобы предотвратить поломку алюминиевых пластин валков.
(18) Окончательная ширина горячекатаных листов должна соответствовать требованиям ширины готового изделия, оставляя при этом запас по ширине. Запас ширины чистого алюминия и мягких сплавов составляет 40–100 мм; запас ширины твердых сплавов, алюминиевых сплавов с высоким содержанием магния и алюминиевых сплавов с высоким содержанием цинка составляет 80 ~ 120 мм.
(19) Листы толщиной более 7,0 мм непосредственно прокатываются до толщины готового изделия на стане горячей прокатки, а отклонение толщины контролируется в соответствии со средним пределом допустимого отклонения.
(20) 20% горячекатаных листов, поставляемых фиксированной длины, должны быть разрезаны на образцы материалов, и каждый слиток должен содержать по крайней мере один образец материала. Допустимое отклонение длины сдвига готового изделия должно соответствовать соответствующим стандартам на продукцию.
(21) Окончательная толщина горячей прокатки и толщина горячекатаных листов должны контролироваться в соответствии со средним пределом допустимого отклонения. Для закаленных листов следует оставить 1–2% от количества каландрирования. Для предварительно растянутых пластинчатых необработанных материалов принцип заключается в том, чтобы оставить величину растяжения в состоянии горячекатаного листа.
(22) Длина горячекатаной заготовки для резки блока и длина горячекатаного чернового материала для резки должны соответствовать длине образца или вытяжной челюсти в соответствии с указанными требованиями.